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日本寶理POM塑膠原料成型不良的原因及其對策
發布時間:2015-12-13        瀏覽次數:343        返回列表
表9-1 成型不良的原因及其對策
不良現象 原因 對策
1 流痕
  1. 表面殘留樹脂通過澆口部分時發生的噴射紋。
初的對策:防止產生噴射紋。
  1. 降低初期的澆口通過速度。
  2. 擴大澆口斷面尺寸。
  3. 改用流動性好的品級。
  4. 提高樹脂溫度。
進一步的對策:即使發生噴射紋,也使之不留下痕跡。
  1. 提高模具溫度。提高保壓力。
  2. 改變澆口位置(縮短通過澆口后的直進距離)。
    1. 將澆口改在樹脂流與模芯碰撞的位置。
    2. 將澆口改在厚度薄的部位。
    3. 使用護耳式澆口。
  1. 樹脂通過拐角部位或厚度過渡部位時產生流速變化,因此而產生的流動紋路殘留在表面。
  1. 在拐角部位設置圓弧。
  2. 在厚度變換部位設置平緩坡度或圓弧。
  1. 氣體排出不良
  1. 強化排氣口。
2 麻點、波紋
  1. 模腔內壓不足,造成樹脂對模腔密不良。
  1. 提高保壓力,延長保壓時間。
  2. 加大流道和澆口的尺寸。
  3. 提高模具溫度,提高樹脂溫度。
  4. 提高注射速度。
  1. 排氣不良
  1. 強化排氣口的溝槽。
  2. 不過分提高樹脂溫度。
  3. 充分干燥材料。
3 熔合紋
  1. 流動前端融合不良
  1. 提高模具溫度(在熔合紋部位埋設內裝式加熱器)。
  2. 提高注射速度。
  3. 改為流動性好的品級。
  4. 強化熔合紋部位的排氣口溝槽。
  5. 設置熔合紋逃逸。
  6. 修正部分厚度,改變向熔合紋部位流動的方式。
4 銀紋
  1. 水分、分解氣體等揮發成分或塑化時卷入的空氣。
  2. 由于模腔內的流動不平衡,造成氣泡。
  1. 充分干燥材料(100℃以上)。
  2. 不過分提高樹脂溫度。
  3. 提高螺桿背壓。
  4. 強化排氣口溝槽。
  5. 從流道排氣。
  1. PE、PP等異種材料的混入。
  1. 對料筒進行充分清掃
5 凹痕
  1. 由于壁厚部位或加強筋部位冷卻不足、模腔內壓不足,表面隨著內部收縮而凹陷。
  1. 降低模具溫度。
  2. 加大直澆口、流道和澆口的斷面尺寸。
  3. 提高保壓力,延長保壓時間。
  4. 使緩沖量一直留到澆口封閉為止。
  5. 將加強筋厚度與基體厚度之比改為1/3左右。
  6. 去除厚度厚的部分。
6 表面剝離
  1. PE、PP等異種材料。
  1. 對料筒進行充分清掃
  1. 剪切剝離
  1. 提高模具溫度。
  2. 降低注射速度。
  3. 加大澆口的斷面尺寸。
  1. 含油型材料的油分離。
  1. 降低初期的澆口通過速度。
  2. 防止因塑化不良而卷入空氣(料筒溫度的控制)。
7 表面粗糙
  1. 模垢。
  1. 模垢對策
    1. 充分干燥材料(100℃以上)。
    2. 不過分提高樹脂溫度。
    3. 強化排氣口溝槽。
    4. 提高模具溫度。
  2. 模腔的清洗
    1. 將模具鑲塊放入溶劑中進行超聲波清洗。
  1. 與模腔的密接不良。
  1. 提高模具溫度,提高注射速度。
  2. 提高保壓力,延長保壓時間。
  3. 加大直澆口、流道和澆口的尺寸。
  4. 強化排氣口溝槽。
8 真空空洞
  1. 當厚成型品表面固化快時,中心部位的樹脂隨著冷卻、收縮而在表面產生凹陷,從而,造成中心部位充填不足。
  1. 將澆口位置設在成型品厚部位。
  2. 加大澆口、流道、直澆口及噴嘴的斷面面積,使之與成型品厚度協調一致。改澆口厚度為成型品厚度的50?60%。
  3. 提高保壓力,延長保壓時間。使緩沖量一直剩留到澆口封閉為止。
  4. 確保逆止閥的功能,以免保壓時發生倒流。
  5. 降低注射速度。
  6. 改用高粘度品級。

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